Simmerring wechseln – Einbaurichtung, Werkzeug & Schritt für Schritt
Wie wechselt man einen Simmerring richtig? Dieser Ratgeber erklärt den Austausch des Radial-Wellendichtrings (RWDR) Schritt für Schritt – mit dem entscheidenden Punkt zur Einbaurichtung, dem passenden Werkzeug und den häufigsten Fehlern, die zu Undichtigkeiten führen.
Was ist ein Simmerring?
Der Begriff „Simmerring“ ist umgangssprachlich weit verbreitet, ist aber genau genommen eine Wortmarke. Die korrekte Fachbezeichnung lautet Radial-Wellendichtring (kurz RWDR oder WDR) nach DIN 3760; ergänzende Maße und Toleranzen regelt DIN 3761, international gilt ISO 6194. In diesem Ratgeber verwenden wir beide Begriffe synonym.
Ein Radial-Wellendichtring dichtet eine rotierende Welle gegen das feststehende Gehäuse ab. Er hält das Schmiermittel (Öl oder Fett) im Inneren und Schmutz, Staub und Spritzwasser draußen. Damit ist er eines der am häufigsten gewechselten Verschleißteile in Getrieben, Motoren, Pumpen und Antriebseinheiten.
Aufbau eines Radial-Wellendichtrings
Ein RWDR besteht aus wenigen, aber genau aufeinander abgestimmten Bauteilen:
- Außenmantel: Sitzt fest in der Gehäusebohrung – je nach Bauform aus gummiertem Elastomer oder aus Metall.
- Dichtlippe (Hauptlippe): Das elastomere Herzstück, das mit definierter Vorspannung an der Welle anliegt und die eigentliche Abdichtung übernimmt.
- Zugfeder (Wurmfeder): Eine ringförmige Schraubenfeder, die die Dichtlippe radial gegen die Welle drückt und die Anpresskraft über Temperaturschwankungen und zunehmenden Verschleiß weitgehend konstant hält.
- Staublippe (optional): Eine zusätzliche Schutzlippe auf der Luftseite, die Schmutz und Staub fernhält. Sie ist an Bauformen mit dem Zusatz „S“ (AS/BS/CS) vorhanden.
Bauformen nach DIN 3760
DIN 3760 unterscheidet die Radial-Wellendichtringe vor allem nach der Ausführung des Außenmantels. Für den Wechsel ist wichtig, die vorhandene Bauform zu kennen – insbesondere, ob eine zusätzliche Staublippe vorhanden ist.
Gummierter Außenmantel
Standardausführung. Der elastomere Mantel gleicht Toleranzen der Bohrung sowie Wärmedehnung aus und schützt die Gehäusebohrung. Universell einsetzbar.
Metall-Außenmantel
Fester, formstabiler Sitz – vor allem in Leichtmetall-Gehäusen und bei höheren Pressungen vorteilhaft.
Verstärkter Metallmantel
Metall-Außenmantel mit zusätzlichem Versteifungsring – höhere Steifigkeit als Form B, für größere Durchmesser und schwerere Einbau- bzw. Betriebsbedingungen.
Mit Staublippe (AS/BS/CS)
Ausführung mit zusätzlicher Staub-/Schutzlippe auf der Luftseite. Für staubige oder schmutzige Einbauorte. Der Zusatz „S“ ist beim Wechsel zu beachten.
Tipp zur Auswahl: Wenn Sie den Unterschied zwischen Simmerring (Markenname) und Wellendichtring noch einmal grundsätzlich nachlesen möchten, hilft unser Ratgeber Simmerring oder Wellendichtring? mit dem Überblick über Begriffe und Bauformen.
Einbaurichtung – der wichtigste Punkt beim Wechseln
Der häufigste und folgenschwerste Fehler beim Simmerring wechseln ist die falsche Einbaurichtung. Hier gilt eine einfache, aber zwingende Grundregel:
Die Dichtlippe mit der Zugfeder zeigt immer zur Seite des abzudichtenden Mediums – also zum Öl bzw. Fett hin, nach innen ins Gehäuse. Die Feder muss in Richtung des Mediums liegen.
Ist eine Staublippe vorhanden (Bauformen AS/BS/CS), zeigt diese nach außen – zur Luft- und Schmutzseite. Die Staublippe übernimmt keine Medienabdichtung, sondern hält lediglich Staub und Schmutz fern.
Achtung: Wird die Dichtlippe versehentlich nach außen montiert, dichtet der Ring nicht – im Gegenteil: Das Schmiermittel kann den Dichtring sogar aus seinem Sitz drücken, und die Stelle wird sofort undicht. Die Einbaurichtung daher vor dem Einpressen immer kontrollieren.
Werkzeug für den Wechsel
Mit dem richtigen Werkzeug gelingt der Einbau gerade, gleichmäßig und ohne Beschädigung der empfindlichen Dichtlippe. Bewährt hat sich folgendes:
- Einpresswerkzeug / Treibdorn: Ideal ist ein Schlagring mit Schlagrohr (Druckhülse), das auf der gesamten Stirnfläche des Rings gleichmäßig aufliegt. So wird die Kraft gleichmäßig eingeleitet und der Ring verkantet nicht. Auch ein Wälzlager-Einbauwerkzeugsatz eignet sich.
- Montagehülse / Einführhülse: Schützt die Dichtlippe, wenn diese über Wellenabsätze, Passfedernuten, Keilnuten oder Gewinde geschoben werden muss. Scharfe Kanten würden die Lippe sonst einschneiden.
- Einpressvorrichtung: Eine hydraulische oder pneumatische Vorrichtung ist die beste Wahl. Steht keine zur Verfügung, darf nur über eine Montageplatte oder ein Schlagrohr gearbeitet werden – niemals direkt mit Gewalt einschlagen.
- Auszieher / Hebelwerkzeug: Zum zerstörungsfreien Ausbau des alten Rings, ohne Gehäusebohrung oder Wellensitz zu beschädigen.
Simmerring wechseln – Schritt für Schritt
Die folgende Anleitung beschreibt den fachgerechten Wechsel eines Radial-Wellendichtrings:
- Vorbereiten: Anlage stilllegen und drucklos machen, ggf. Öl ablassen und den Arbeitsbereich gründlich reinigen.
- Alten Ring ausbauen: Den alten RWDR mit Auszieher oder Hebel zerstörungsfrei aus dem Sitz heben – Gehäusebohrung und Wellensitz dabei nicht beschädigen.
- Neuteil bestimmen: Maße ermitteln – Innen-Ø (Wellen-Ø) × Außen-Ø × Breite. Bauform (A, AS …) und Werkstoff (NBR, FKM) prüfen und passend zum Einsatzfall wählen.
- Sitz prüfen: Gehäusebohrung und Wellenlauffläche müssen frei von Graten, Riefen und Schmutz sein. Eine eingelaufene Welle (Laufspur/Lagerspiegel) ist ein häufiger Undicht-Grund – ggf. Welle aufarbeiten oder den Dichtring axial leicht versetzt einbauen.
- Kanten schützen: Welle anfasen bzw. Einführschräge nutzen; scharfe Kanten, Keilnuten und Gewinde mit der Montagehülse abdecken.
- Schmieren: Dichtlippe, Wellenlauffläche und Bohrung dünn mit Öl oder Fett benetzen, das mit dem Elastomer verträglich ist. Den Zwischenraum zwischen Dicht- und Staublippe nur leicht / teilweise fetten – nicht überfetten.
- Ausrichten: Den RWDR in korrekter Einbaurichtung (Dichtlippe und Feder zum Medium) gerade ansetzen – auf keinen Fall verkanten.
- Einpressen: Mit passendem Schlagrohr bzw. Druckhülse gleichmäßig und gerade bis auf die vorgesehene Einpresstiefe (in der Regel bündig bzw. bis Anschlag) eindrücken. Langsam und gleichmäßig arbeiten, Herstellerangaben beachten.
- Kontrollieren: Sitz und Lippe auf Beschädigung sichtprüfen, Öl auffüllen, Probelauf durchführen und die Dichtheit prüfen.
Typische Fehler beim Wellendichtring wechseln
Ein großer Teil der Frühausfälle von Radial-Wellendichtringen geht auf eine unsachgemäße Montage zurück – nicht auf das Bauteil selbst. Diese Fehler treten am häufigsten auf:
- Falsche Einbaurichtung: Dichtlippe nach außen montiert – die Stelle wird sofort undicht.
- Verkanten beim Einpressen: Schräg eingesetzter Ring beschädigt Sitz und Gehäuse und führt zu Leckage.
- Beschädigte Dichtlippe: Beim Überfahren von Keilnut oder Wellenabsatz ohne Montagehülse schneidet eine scharfe Kante in die Lippe.
- Trockeneinbau: Ohne Schmierung läuft die Lippe beim ersten Anlauf trocken an und verschleißt frühzeitig.
- Verschmutzter oder eingelaufener Wellensitz: Riefen oder eine Laufspur auf der Welle verhindern eine dauerhafte Abdichtung.
- Überfetten: Zu viel Fett im Lippen-Zwischenraum kann seine Konsistenz verlieren und Scheinleckagen verursachen.
Wellenoberfläche, Werkstoff & Einsatzgrenzen
Damit der neue Dichtring dauerhaft dicht bleibt, kommt es nicht nur auf den Einbau, sondern auch auf die Wellenoberfläche und den passenden Werkstoff an.
Wellenlauffläche
Die Lauffläche der Welle sollte drall- und riefenfrei geschliffen sein. Als Richtwert gilt eine Rauheit im Bereich Ra ca. 0,2–0,8 µm. Eine zu raue Oberfläche erhöht den Lippenverschleiß deutlich und führt zu Frühausfällen. Standard-Radial-Wellendichtringe sind für drucklosen Betrieb bzw. nur geringe Druckdifferenzen ausgelegt – für höheren Druck sind Sonderbauformen erforderlich.
Werkstoffe und Temperaturbereich
Der Werkstoff der Dichtlippe entscheidet über Temperatur- und Medienbeständigkeit. Die beiden gängigsten Elastomere:
| Werkstoff | Temperaturbereich (ca.) | Typischer Einsatz |
|---|---|---|
| NBR (Nitril) | ca. −30/−40 °C bis +100 °C | Standardwerkstoff für Mineralöle und Fette |
| FKM (Fluorkautschuk) | ca. −20 °C bis +200 °C | Höhere Temperaturen und anspruchsvollere Medien |
Die Temperaturbereiche sind Richtwerte und können je nach Compound und Hersteller abweichen. Prüfen Sie für Ihren konkreten Anwendungsfall stets die Verträglichkeit von Werkstoff und Medium.
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Jetzt Fachberatung anfragenFAQ – Häufig gestellte Fragen zum Simmerring wechseln
Die Dichtlippe mit der Zugfeder zeigt immer zur Seite des abzudichtenden Mediums, also zum Öl oder Fett hin und damit nach innen ins Gehäuse. Eine vorhandene Staublippe (Bauform AS/BS/CS) zeigt nach außen zur Schmutzseite. Wird die Dichtlippe verkehrt herum eingebaut, dichtet der Ring nicht und wird sofort undicht.
Empfohlen werden ein Einpresswerkzeug bzw. Treibdorn mit Schlagrohr oder Druckhülse, das gleichmäßig auf der Stirnfläche des Rings aufliegt, sowie eine Montagehülse zum Schutz der Dichtlippe über Wellenabsätzen und Keilnuten. Am besten arbeitet man mit einer Einpressvorrichtung – nie direkt mit Gewalt einschlagen.
Ja. Dichtlippe, Wellenlauffläche und Bohrung werden vor dem Einbau dünn mit einem zum Elastomer verträglichen Öl oder Fett benetzt, damit die Lippe beim ersten Anlauf nicht trockenläuft. Den Zwischenraum zwischen Dicht- und Staublippe nur teilweise fetten – zu viel Fett kann zu Scheinleckagen führen.
Häufige Ursachen sind eine falsche Einbaurichtung, Verkanten beim Einpressen, eine beim Einbau beschädigte Dichtlippe, Trockeneinbau ohne Schmierung sowie ein verschmutzter oder eingelaufener Wellensitz. Ein großer Teil der Frühausfälle geht auf die Montage zurück, nicht auf das Bauteil.
Ein Radial-Wellendichtring wird über drei Maße bestimmt: Innen-Ø (entspricht dem Wellen-Ø), Außen-Ø und Breite. Zusätzlich sollten Bauform (z. B. A oder AS mit Staublippe) und Werkstoff (NBR oder FKM) bekannt sein. Bei antriebstechnik.shop lassen sich Wellendichtringe gezielt nach diesen Maßen filtern.
Es ist dasselbe Bauteil. „Simmerring“ ist ein umgangssprachlich gebräuchlicher Markenname, die korrekte Fachbezeichnung lautet Radial-Wellendichtring (RWDR/WDR) nach DIN 3760. Eine ausführliche Gegenüberstellung finden Sie im Ratgeber „Simmerring oder Wellendichtring?“.