Shore-Härte: Shore A & Shore D einfach erklärt
Die Shore-Härte sagt, wie weich oder hart ein Gummi ist – und entscheidet bei O-Ringen über Abdichtung und Druckfestigkeit. Dieser Ratgeber erklärt Messung, Skala und welche Härte wann die richtige ist.
Ob auf einem Werkstoffdatenblatt, in einer Zeichnung oder im Produktnamen – die Shore-Härte begegnet einem bei fast jedem Elastomerteil. Sie beschreibt, wie stark ein Gummi einem Eindrücken widersteht, also wie „weich“ oder „hart“ er ist. Gerade bei Dichtungen ist dieser Wert kein Nebendetail: Er beeinflusst, wie gut ein O-Ring abdichtet und ob er hohem Druck standhält.
Im Shop tragen unsere O-Ringe die Härteangabe direkt im Namen (z. B. „NBR 70 Shore A“). Dieser Ratgeber erklärt, was dahintersteckt, wie sich Shore A, Shore D und Shore 00 unterscheiden und wie Sie die passende Härte für Ihre Anwendung finden.
Was ist die Shore-Härte?
Die Shore-Härte ist ein Maß für die Eindringhärte von Gummi, Elastomeren und weichen Kunststoffen. Gemessen wird mit einem handlichen Gerät, dem Durometer: Ein federbelasteter Prüfkörper wird auf die Materialoberfläche gedrückt, und das Gerät misst, wie tief er eindringt. Je weniger er eindringt, desto härter ist das Material.
Der Wert liegt auf einer Skala von 0 bis 100 ohne Einheit. 0 entspricht der maximalen Eindringtiefe (2,5 mm, also sehr weich), 100 bedeutet, dass der Prüfkörper gar nicht eindringt (maximal hart). Ein höherer Shore-Wert steht damit immer für ein härteres Material. Wichtig: Der abgelesene Wert kann je nach Norm sofort oder nach einer festgelegten Haltezeit von einigen Sekunden erfasst werden, da sich ein Elastomer unter dem Prüfkörper leicht zurückverformt.
Genormt ist die Prüfung an Elastomeren heute in der DIN ISO 48-4 (sie löste 2021 die ältere DIN ISO 7619-1 ab, davor galt die DIN 53505). International entspricht dies der ISO 48-4, in den USA der ASTM D2240. Für harte Kunststoffe gilt zusätzlich die ISO 868. Die Methode ist bewusst einfach gehalten – sie liefert schnell einen reproduzierbaren Vergleichswert, ersetzt aber keine vollständige Werkstoffprüfung.
Shore A, Shore D und Shore 00 – die Härteskalen
Shore ist nicht gleich Shore: Je nach Härtebereich kommt ein anderer Prüfkörper und eine andere Skala zum Einsatz. Die drei wichtigsten sind:
- Shore A – für weiche bis mittelharte Elastomere: Weichgummi, NBR, EPDM, Silikon, TPE und praktisch alle O-Ringe. Prüfkörper ist ein abgestumpfter Kegel (35°). Dies ist die relevante Skala im Dichtungsbereich.
- Shore D – für harte Elastomere und steife Kunststoffe (Hartgummi, Thermoplaste, Helmschalen). Prüfkörper ist ein spitzer Kegel (30°) mit größerer Federkraft.
- Shore 00 – für sehr weiche Materialien wie Gele, weiche Schaumstoffe und Weichsilikone.
Die Skalen überlappen sich an den Rändern. Oberhalb von etwa 90 Shore A wird die A-Skala ungenau, weil das Material kaum noch nachgibt – dann wechselt man auf Shore D. Umgekehrt ist unterhalb von rund 20 Shore D die A-Skala die bessere Wahl. Eine wichtige Einschränkung: Es gibt keine allgemeingültige Umrechnung zwischen den Skalen. Grob liegen 90–95 Shore A im Bereich von 40–45 Shore D, doch das ist nur eine Orientierung, keine Formel.
Wie hart ist das? – Shore-A-Werte zur Orientierung
Zur Veranschaulichung, wo gängige Alltagsgegenstände auf der Shore-A-Skala liegen (Richtwerte, keine Spezifikation):
| Gegenstand | ca. Shore A |
|---|---|
| Gummiband / Einmachgummi | 25–30 |
| Radiergummi | 40–55 |
| Reifenlauffläche | 60–70 |
| O-Ring / Standard-Dichtung | ca. 70 |
| Schuhsohle | 70–75 |
| harte Transportrolle | 90–95 |
Noch härtere Teile wie Helmschalen oder steife Kunststoffgehäuse liegen bereits außerhalb der Shore-A-Skala und werden in Shore D gemessen.
Shore-Härte bei O-Ringen und Dichtungen
Bei O-Ringen ist die Härte einer der wichtigsten Werkstoffkennwerte – gleichrangig neben Werkstoff (NBR, FKM/Viton®, FFKM) und Abmessung. Die mit Abstand häufigste O-Ring-Härte ist 70 Shore A – ein guter Allround-Kompromiss. Daneben sind Werkstofftypen von etwa 50, 60, 70, 75, 80 bis 90 Shore A gebräuchlich.
Weich oder hart? Der Zielkonflikt
Weicher und härter haben jeweils Vor- und Nachteile – die „beste“ Härte gibt es nicht, nur die passende:
- Weichere O-Ringe (niedrigere Shore-Härte, z. B. 50–70): Sie verformen sich schon bei geringer Verpressung und gleichen selbst raue oder unebene Dichtflächen gut aus. Ideal bei niedrigem Druck und weniger perfekten Oberflächen. Nachteil: Bei hohem Druck werden sie leichter in den Dichtspalt gedrückt.
- Härtere O-Ringe (höhere Shore-Härte, z. B. 80–90): Sie widerstehen hohem Druck und größeren Dichtspalten deutlich besser (höhere Extrusionsbeständigkeit), benötigen aber mehr Verpressung und passen sich rauen Oberflächen schlechter an.
Spaltextrusion: Wenn der O-Ring in den Dichtspalt gedrückt wird
Unter Druck wird ein O-Ring gegen die druckabgewandte Nutflanke gepresst. Steigt der Druck zu stark, kann das Elastomer in den schmalen Spalt zwischen den Bauteilen fließen – die gefürchtete Spaltextrusion. Sie beschädigt den O-Ring dauerhaft und zerstört die Dichtwirkung. Genau hier kommt die Härte ins Spiel: Ein härterer Werkstoff, ein kleineres Spaltmaß und bei Bedarf Stützringe (Backup-Ringe) verhindern das Extrudieren. Welche Kombination aus Druck, Spaltmaß und Shore-Härte zulässig ist, zeigen Herstellerdiagramme.
Härtetoleranz und die richtige Angabe (Shore A vs. IRHD)
Die Nennhärte auf dem Datenblatt (z. B. „70“) ist ein gerundeter Zielwert. Herstellüblich gilt eine Toleranz von etwa ±5 Härtepunkten – ein „70er“-O-Ring liegt real also typischerweise zwischen rund 65 und 75. Die Werkstoffanforderungen für O-Ringe, inklusive der Härteangabe, sind in der Normreihe ISO 3601 (Werkstoffe: Teil 5) geregelt.
Ein Fachdetail, das oft für Verwirrung sorgt: Bei O-Ringen wird die Härte normativ häufig nicht in Shore A, sondern in IRHD (International Rubber Hardness Degrees, nach ISO 48-2) angegeben. Grund ist der runde, kleine Querschnitt der Schnur – die Shore-Messung ist eigentlich für ebene Proben ausgelegt und wird an der gekrümmten Oberfläche ungenau. IRHD misst mit einer Kugel statt mit einem Kegel und lässt sich direkt am fertigen Ring durchführen. Die Werte von IRHD und Shore A liegen bei O-Ring-Werkstoffen zahlenmäßig meist nah beieinander, sind aber nicht gleichzusetzen – es sind unterschiedliche Verfahren.
Welche Shore-Härte für welchen Einsatz? – Auswahlhilfe
Als Orientierung für die Härtewahl bei O-Ringen:
- Standardanwendung, moderater Druck?
70 Shore A ist der bewährte Standard und für die meisten Fälle die richtige Wahl. - Hoher Druck oder größerer Dichtspalt?
Härtere Werkstofftypen (80–90 Shore A), bei Bedarf mit Stützringen gegen Spaltextrusion. - Raue oder unebene Dichtfläche, niedriger Druck?
Eine weichere Mischung (50–70 Shore A) dichtet besser ab, weil sie sich der Oberfläche besser anpasst. - Statische oder dynamische Dichtung?
Bei bewegten (dynamischen) Dichtungen ist die Härte im Zusammenspiel mit Reibung und Verschleiß zu betrachten – nicht allein der Druck. - Werkstoff nicht mit Härte verwechseln!
Die Härte (Shore) und der Werkstoff (NBR, FKM, FFKM) sind zwei getrennte Eigenschaften. Den passenden Werkstoff nach Medium und Temperatur wählen – Hilfe dazu gibt der Ratgeber FFKM vs. FKM (Viton).
Für die konkrete Auslegung von Druck, Spaltmaß und Härte im Grenzbereich beraten wir Sie gerne – nehmen Sie Kontakt zu unserem Team auf.
Standard 70–75 Shore A ab Lager in NBR, FKM (Viton) und FFKM (ExLAST®) – Maß eingeben oder Werkstoff wählen: